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双螺杆挤出机的挤出过程同样涉及固体输送、熔融混炼、计量输送及压力建立等过程。与单螺杆挤出机不同的是，双螺杆挤出机般都采用计量加料，而且挤出过程还要涉及排气设计问题。

一般认为， 双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比，黑龙江pp板生产设备，停留时间分布更窄，这是由于双螺杆挤出机具有自清洁能力，而且双螺杆挤出机具有-定的正位移输送能力，这点与单螺杆纯粹靠摩擦输送不同。由于双螺杆工作时大多数螺槽处于非充满状态，销售pp板生产设备，因此其固体输送、熔融机理也与单螺杆不同。

从上述模型可以看出，固体床熔融模型的熔融机理是通过机筒与固体床之间的不到1mm厚的溶膜导热及黏性耗散热使固体床熔融，机筒与固体床相对运动使得熔体从固体表面脱离，熔体汇集成熔池，pp板生产设备厂家，固体床宽度逐渐变窄，熔池逐渐扩大，这样完成熔融过程。固体床后期的行为非常复杂，fenner (1980)和brucker (1989)针对压缩区固体床加速和固体床后期的行为进行了研究，朱复华等人(1989)发现螺杆加工转速越高，固体床破碎的块数越多，而且粉料更易产生固体床破碎现象，他们引入混沌的观点来解释上述现象。-般来讲，固体床破碎被认为是单螺杆挤出过程的一种缺陷，因其会导致温度、压力的波动，从而影响挤出过程的稳定性，因此出现了以冷却螺杆来推迟固体床破碎等方法。另一方面，有些螺杆设计故意使固体床在熔融过程中，以实现分散熔融，进而实现低温挤出，有关这方面的工程应用已经很多，但挤出理论研究进展不大。

自1987年开始，potente 等人结合前人的实验观察及理论研究成果，提出了熔融过程的解析模型，此模型同时考虑了预熔融、熔融及压缩区固体床加速作用，并较成功地预测了熔体区祸流的位置。朱复华带领的课题组通过可视化实验研究，提出了三段七区模型，认为在熔融区先后出现熔膜区、熔池区、环流区及固体破碎区，发现了熔融过程中出现的亚稳态相转变行为。综合以上研究结果，比较的熔融过程如图1 - 13所示。