管材模具-凯润塑料机械-塑料模具管材

(1)成型模具中的组成零件在装配前要清除毛朝、污物，各部位清洗干净后才能进行组装。

(2)组装或拆卸模具时，三层管材模具，各零件要轻拿轻放，拆卸或组装过程中不许用手锤击打模具的各工作面，避免工作面出现敲印，影响制品。

(3)成型模具的安装顺序，如以直通式硬管模具为例，安装顺序为:先安装模具体与料筒连接用法兰，然后是模具体、分流锥、芯棒、外套等型腔内零件，管材模具，后安装口模、压盖及定径套等零件。

(4)模具上的连接固定螺栓和调节螺钉，安装时要先涂一层二---铜或硅油，涂在螺纹部位，以方便高温时模具零件的拆卸。紧固各连接螺栓时，应将对角线螺母同时拧紧，防止由于零件受力不均匀而造成连接件两平面不能靠严密而使模具工作时漏料。

(5)当工作中模具需要调节时(调节管制品的壁厚不均匀)，应先松开管坯壁厚较薄侧的螺钉，然后再紧管坯壁厚较厚侧的调节螺钉，以避免损坏模具零件和拧断调节螺钉。

(6)清理口模处的粘料时，应使用竹或铜质刀、铲工具清理刮料，不许用硬质刮、铲模具口处的残料，以防止划伤模具工作面，影响制品。

(7)在修理模具出料口处毛刺或划痕时，不许用铨刀修刮，pp管材模具，应采用细油石或细砂布进行修整。

(8)对于暂不使用的模具，把模具上的残料清除干净后，要涂一层防锈油， 再把各零件组装在一起:封好模具的进、出料口，存放在干燥通风处;模具上不许放重物，防止长时间重压造成模具变形。

塑料挤出成型是连续的生产过程，制品成型是在半封闭的空间内及较低的压力下完成的，因此塑化及塑化稳定性---影响制品尺寸精度及挤出过程的稳定性。采用普通单螺杆挤出机生产的制品的几何尺寸偏差一般在 8% ~ 10%，有时甚至---20%。这种挤出过程不稳定既可能发生在轴线方向，主要是由于挤出过程不稳定造成的;也可能发生在制品的横向方向，主要是由于成型模具的温度分布不均匀造成的。为了提高挤出成型精度，常采用螺杆挤出机串联齿轮泵的方法。为提高由螺杆料筒构成的挤压系统的加工水平，塑料模具管材，以便实现均匀塑化和稳定挤出，必须了解挤出过程的基本原理。

单螺杆挤出机的输送过程主要是依靠摩擦力实现的。物料在输送过程中经历了从固态到黏流态的物理过程，温度、压力和机械能(螺杆驱动功率及加热功率之和)参与进来，完成了一定产量物料的均匀稳定挤出，因此，单位产量的能耗是衡量挤出机性能的重要指标，称之为比功率(kw●h/kg)。